HDPEプラスチックボトルの製造工程（押出ブロー成形）
ステップ1：原料の準備
粒状のHDPE樹脂が主原料となります。色の均一性や特定の特性を確保するために、カラーマスターバッチや紫外線（UV）安定剤などの添加剤を混合します。
ステップ2：可塑化およびパリソン押出
材料はエクストルーダーに供給され、そこで加熱・溶融されます（通常は180～230°C）。溶けたHDPEは円形のダイヘッドを通って押し出され、中空の連続チューブであるパリソンを形成します。
ステップ3：金型の締め付けとパリソンの捕獲
目的の長さに達したパリソンの周囲に、最終的なボトル形状を決定する金型が閉じられ、同時にカットされます。捕らえられたパリソンの上部または下部にはブローピンが配置されています。
ステップ4：ブロー成形
ブローピンを通じて高圧空気が注入され、柔らかいパリソンが冷たい金型キャビティの内面形状に正確に密着して膨張します。これにより、ボトル本体が形成され、ネック部分の仕上げが完了します。
ステップ5：冷却および固化
冷却チャンネルを備えた金型がHDPEを急速に冷却し、最終的な硬質形状へと固化させます。冷却時間は品質と生産サイクル効率の両方において極めて重要です。
ステップ6：金型開閉および排出
十分に冷却された後、金型が開き、完成したボトルが自動的に排出されます。
ステップ7：後処理
トリミング：特にネック部および底部周辺の余分なプラスチックバリを取り除きます。
より高い効率と大きな生産量の需要に応えるため、鄭昊（Zhenghao）は8月に新たに3台の押出ブロー成形機を追加しました。現在、鄭昊は自動化された押出ブロー成形機を12台以上保有しており、1日あたり10万個の供給需要に対応しています。
鄭昊のような専門プラスチック包装メーカーは、先進的な押出ブロー成形設備、精密な金型、成熟した工程パラメータ制御により、個人ケア、化粧品、食品、医薬品など多くの分野において顧客が求める高品質な包装容器の要件を満たすために、HDPEプラスチックボトルを高効率、高品質かつ低コストで大規模に生産することが可能です。 
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